1、可编程序控制仪和PLC可编程序控制器、可控硅、入口温度可编程序控制仪。使用触摸屏可获取设备运行的过程曲线。配置合理、经济。

2、计算机控制系统：集过程编程、存储、报告于一体的单一控制系统是工控机的核心。更换方便，存储量大，操作方便。

3、电脑群控系统：多台真空炉 等加热炉的集中控制系统， 集数据采集、工艺编程、工艺存储、报表管理于一体。

真空炉的维修保养：

1、定期检查真空计，对设备进行抽真空。工作结束后， 真空炉 应保持在133Pa的真空状态。

2、设备有灰尘或不干净时，可用酒精或汽油浸湿的丝布擦拭干净并擦干。

3、拆开密封件零件时，用航空汽油或酒精清洗干净，擦干后再涂上真空润滑脂，重新装入。

4、设备外表面应定期清洗，保持清洁。

5、电气控制系统应保持清洁、无灰尘，并定期检查各紧固电气接头。

6、经常检查炉子的绝缘电阻。当绝缘电阻小于1000欧姆时，应仔细检查电热元件、电极和绝缘。层的电阻。

7、机械传动部位应按通用设备要求进行润滑，并定期加油或换油。

8、真空机组、阀门、仪表等附件按出厂技术规范进行维护。注意检查循环水的循环情况，若不顺畅及时排除。增加备用水线，确保应急供水。

9、真空炉的维修应切断，以确保操作人员的安全。

无废气、粉尘、废水、废渣，无环境污染，改善劳动条件，称为光亮 热处理、清洁热处理、绿色热处理。真空炉加热工件无氧化脱碳，无合金元素稀释，脱脂脱气，真空蒸馏，避免氢脆，可实现分级等温淬火，可控制加热和冷却，为自动化、柔性化生产奠定基础。卧式双室高压气淬 油淬真空炉，适用于模具淬火，应将体积或壁厚与炉内加工相似的零件，设定适当的均匀保温时间，包括加热温度、加热速度、保温时间、冷却速度、热处理工艺参数等对零件的性能有至关重要的影响。零件表面与型芯的温差是由于加热和冷却不均匀而导致淬火变形和开裂的主要原因。淬火加热和随后的绝缘是为了合金元素的充分溶解和奥氏体均匀化。应根据相关技术资料设定淬火加热温度，要求二次淬火和回火稳定极限，防止变形和开裂的场合下限，保温时间是指全炉中心厚处至淬火后停留时间的温度，与电量、炉料、炉料方式及相关部位等因素有关。

热处理真空炉生产超低碳钢的工艺流程 ：

钢水转炉——稳氧测取样——轻加工再测7分钟稳氧至8分钟深度脱碳工艺，稳氧测取样——铝脱氧合金化——3分钟后循环至稳氧取样5分钟钢网循环后。对于这个过程，难度控制主要有两个方面，一是如何在15分钟内把碳带到低范围；二、如何确定脱碳15分钟后钢水中的残余氧含量，铝材一次到位，既能保证铝材脱氧，又能保证铝合金化。这样，冶炼时间可以控制在25到30分钟之间。否则会大大延长真空处理时间。超低碳钢生产过程中的冶炼，随着时间的延长，耐火材料与钢液的接触会导致碳钢返还，此外，超低碳钢的添加量也会增加。铝材较大，产生很多Al2O3夹杂物，所以铝材加入越早，碳控制：超低碳钢生产，转炉钢水不是直接经过 真空炉脱碳过程脱氧，所以转炉钢水，我们需要知道钢水中碳和氧的含量。根据实际经验，100 PPM 的碳需要大约 150 PPM 的氧气。如果要将碳去除到极低的范围，还必须确保钢水中的氧气含量超过 200 PPM。例如，转炉中的碳含量为百万分之 300，将碳降至极低范围所需的氧气量为 3 x 150+200 = 650 PPM。富氧含量越高，当然越有利于脱碳，但是富氧含量越高，就需要更多的铝去DNA，这样会造成原材料的浪费，也会影响钢水的纯度。它是超低碳钢生产过程中真空脱碳过程中碳含量的变化曲线。我们可以看到，在脱碳的前六分钟，碳含量迅速下降，而在随后的九分钟，碳减少的更少。但它可以下降到大约 15 ppm。为了便于分析，我们将 15 分钟的脱碳过程分为两个阶段，前 6 分钟点亮，后 9 分钟脱碳。