典型的立式真空油淬炉采用安装在可移动龙门架上的加热室，以便可以将负荷进出炉，并在单独的油箱中对油进行淬火，或者在设计中使用主炉室。固定，并通过隔离阀与前庭/油淬火箱隔离。

真空油淬炉操作

作为前一种布置的示例，在装载过程中，门架将加热室移至一旁，并且将新的载荷放置在急冷升降机上。在此之前，将淬火油转移到储油罐中，以避免在进入真空室之前与负载接触。升降机将负载降低到空的淬火罐中，加热室移回到淬火罐上方的位置，然后下降并密封到淬火罐法兰上。接下来，加热室内的真空密封门和炉门打开，升降机将负荷升高到加热室内。当电梯退出淬火箱时，炉膛门关闭以支撑负载，而密封门关闭以隔离加热室。加载顺序完成后，抽气，在硬化温度下稳定下来并稳定后，向腔室中充入氮气以平衡腔室和油淬火箱之间的压力。然后打开炉门，升降机升起以支撑负载，然后迅速（在10秒内）下降到淬火罐中以完成该过程。

另一个示例是立式真空油淬炉，该炉能够在1.8 m（72英寸）直径和1.9 m（76英寸）高的腔室内运行1,600千克（3,500磅）的工作量。零件垂直装载到支撑夹具上。炉钟升至上方位置，露出炉床台。将淬火箱与热区分开的密封门关闭。将货物放在炉床上之后，将装载机从炉子中抽出，然后降低钟罩。

真空油淬炉被抽空并开始处理。在处理过程中，将炉膛抽空到大约10-2 mbar（7.5 x 10-3托）的压力。油淬火箱也被抽空到大约400 mbar（300 torr）的压力。当腔室排气达到预设压力时，开始加热负载，直到达到建议的奥氏体化温度。

选择加热斜坡速率以使负载内的热梯度最小，而不会产生过多的循环时间。在加热过程中控制升温速率是减轻应力的重要因素，应力可能在加工被热处理的零件时产生。在加热过程中，负载还会在620°C（1150°F）的中间温度下短时间保持，以进一步提高温度均匀性。在整个循环过程中保持温度均匀性对于防止热应力的产生以及确保负载的所有部分都进行实现所需机械性能所需的微观结构转变至关重要。

将负载在奥氏体化温度下浸泡足够的时间后，即可开始油淬火过程。此过程的第一步是将炉腔（充入氮气）回填至400 mbar（300 torr）或略低于大气压，以使其与炉和油淬火之间的油淬火槽中的压力相等。

接下来，打开真空密封门，将急冷升降机提升到再次支撑负载重量的位置。然后将负载杆缩回，升降机和负载迅速（在10秒内）下降到淬火箱中。在将负载降低到淬火箱中之后，关闭加热元件的电源，并关闭密封门。然后启动急冷鼓风机以将加热室冷却到环境温度。淬火罐中装有35,000升（9,300加仑）的淬火油。电加热器和冷却器调节油温。仔细监测淬火油状况是控制零件变形的重要因素。

在循环结束时，将氮气回填至大气压，然后将钟罩升至上方位置。密封门打开，升降机将油中的负荷（低速）提升到上升位置。负载杆伸出，升降机降低炉床台并加载到负载杆上。然后，电梯下降到密封门正下方的待机位置。密封门关闭，装载机移入以从真空油淬炉台上卸下零件。

处理失真

可以使用几种技术来控制热处理期间的变形。在热处理之前将材料归一化就是这样一种技术。对于在硬化处理（例如锻造和/或机加工）之前由于制造操作而承受高应力的组件，可以使用单独的应力消除周期。但是，在大多数情况下，可以通过降低加热速率并在一个或多个预热温度下引入保持力来减轻硬化过程中的这些残余应力。油中热钢淬火引起的热冲击几乎总是引起一定程度的尺寸变形。可以通过最小化最终硬化温度和淬火油浴温度之间的温差来减小这种情况。

这些真空油淬炉的主要优点是，表面化学的精确控制可在热处理之前在部件上留下最少或没有加工原料。真空淬火的挑战然后变成抵消任何尺寸变化（热，相变或淬火），以便在所需的尺寸公差之内生产出经过热处理的零件。夹具是管理变形的重要组成部分。例如，通常将较长的组件悬挂在夹具上，以利用重力作为稳定影响。由于薄壁部分和厚壁部分之间不同的加热和冷却速率，在截面厚度上包含主要差异的组件特别容易变形。对于这些组件，有时会使用附接到较薄部分的多余的备件余量或散热器来提供更好的热平衡。油的成分，温度和搅拌也会影响变形。一些油组合物设计成比其他油组合物具有更高的淬火速度。高速油对于硬化非常厚的部分并在具有较低淬透性的钢中获得最大强度是优选的。但是，它们也会在薄截面或具有高淬透性的钢中引起更大程度的变形。凉爽，搅动的机油也会产生更多的热冲击。通过使用淬火罐中内置的控制装置，可以在特定的硬化应用中仔细调节油温和搅动。

中断（Ausby）淬火

中断淬火技术（例如Ausbay淬火）已用于减少某些等级的高强度钢的变形。Ausbay淬火包括将钢从奥氏体化温度快速冷却到高于马氏体转变开始的中间温度。中间温度范围对应于钢的等温转变图上的宽奥氏体“间隔”区域。从奥氏体化温度到奥斯贝区域的冷却必须足够快，以避免转变曲线的尖峰和奥氏体转变的不良产物的相应形成。这通过激活气体淬火系统来完成。

在关闭加热元件电源的情况下，气体淬火过程将继续进行，直到负载温度达到约540°C（1000°F）。气体淬火阶段的冷却速率必须仔细控制，以使其速度足够快以避免奥氏体分解，但又不能太快以至于将负载冷却到所需的奥斯贝温度以下。在淬火阶段，通过负载循环的气体流量由歧管入口的阻尼阀调节。常开以实现最大冷却速率，随着接近澳斯贝温度，此阀开始关闭。加热元件的功率也逐渐返回。通过使用真空油淬炉控制系统中的微处理器，可自动调节淬火气流和加热元件的功率。

停用气体淬火系统后，会对加热元件施加足够的功率，以将负载保持在Ausbay温度下，在此温度下，负载保持在均热温度下，直到在整个工作负载中达到均匀温度为止。许多高强度钢可以在Ausbay温度范围内保持数小时，而不会发生奥氏体转变。充分浸泡后，使用与前面所述相同的事件序列在油中淬灭负载。通过中断冷却过程，奥斯贝淬火技术可减少热冲击及其产生的应力。这导致了热处理部件的尺寸稳定性的相应改善。这项技术用于300M钢制成的几个关键起落架部件上。综合分析表明，与直接油淬相比，Ausbay淬火可将这些组件中与淬火相关的变形降低50％以上。